23-04-2024
Dopo il successo del convegno “La nuova logistica collaborativa: dal dire al fare” organizzato presso l’Hotel Palazzo Parigi di Milano da Innocenti Depositi con la regia di Donatella Rampinelli, i fratelli Innocenti hanno aperto le porte del loro magazzino di Lodi per un tour guidato nell’automazione logistica dedicata ai loro principali clienti, tra cui Unilever e Crai. Quello che affascina di questo centro è la convivenza tra soluzioni tradizionali di stoccaggio automatico, come un magazzino automatico con trasloelevatori dedicato ai pallet, con soluzioni più moderne, quali sorter, depallettizzatori e magazzini verticali. La loro sinergia permette di garantire un’estrema flessibilità nella gestione dei flussi con rapidità e puntualità, soddisfando le esigenze dei clienti.
La continua crescita delle esigenze del mercato infatti, unita alla richiesta di elevate capacità di stoccaggio e livelli di sevizio e qualità sempre maggiori, hanno portato Innocenti Depositi ad investire fortemente in soluzioni di automazione già a partire dal 2007 con il primo magazzino automatico fornito da Stöcklin. Il polo logistico occupa un’area di 90.000 mq di cui 30.000 coperti ed è suddiviso in due parti distinte: la parte dedicata allo stoccaggio intensivo, comprendente due magazzini automatici di cui uno destinato allo stoccaggio di prodotti “Home Care/Personal Care” (HPC) e uno per prodotti “Food”, e un’area centrale adibita alle attività di picking. Nel magazzino centrale è presente inoltre un recente depallettizzatore, mentre nei due magazzini automatici vengono effettuate le attività di ingresso e stoccaggio dei prodotti. I pallet scaricati dai mezzi vengono stoccati nei magazzini automatici e su richiesta possono essere indirizzati o verso le 14 baie di carico o verso le linee di approvvigionamento della nuova linea automatica di picking.
La continua crescita delle esigenze del mercato infatti, unita alla richiesta di elevate capacità di stoccaggio e livelli di sevizio e qualità sempre maggiori, hanno portato Innocenti Depositi ad investire fortemente in soluzioni di automazione già a partire dal 2007 con il primo magazzino automatico fornito da Stöcklin. Il polo logistico occupa un’area di 90.000 mq di cui 30.000 coperti ed è suddiviso in due parti distinte: la parte dedicata allo stoccaggio intensivo, comprendente due magazzini automatici di cui uno destinato allo stoccaggio di prodotti “Home Care/Personal Care” (HPC) e uno per prodotti “Food”, e un’area centrale adibita alle attività di picking. Nel magazzino centrale è presente inoltre un recente depallettizzatore, mentre nei due magazzini automatici vengono effettuate le attività di ingresso e stoccaggio dei prodotti. I pallet scaricati dai mezzi vengono stoccati nei magazzini automatici e su richiesta possono essere indirizzati o verso le 14 baie di carico o verso le linee di approvvigionamento della nuova linea automatica di picking.
I pallet vengono inseriti sulle due linee di entrata per giungere alla prima postazione di lavoro dove l’operatore elimina qualsiasi tipo di impedimento (film, lembi di cartone…) alla depallettizzazione da parte del robot, attività che avviene subito dopo. In questa fase il robot provvede a destratificare il bancale, da uno a tre strati alla volta in base al peso e alle dimensioni degli articoli, fino ad un massimo di tre alla volta per formare gli strati richiesti dai diversi ordini. Nel caso in cui gli ordini prevedano una quantità inferiore allo strato, questo ultimo viene suddiviso in singoli colli che trovano ubicazione all’interno del magazzino automatico porta colli, grazie all’assegnazione dell’ubicazione in real time da parte del sistema.
Contemporaneamente alle attività di destratificazione e singolarizzazione il sistema comincia ad estrarre dal magazzino porta pallet gli strati già pronti per formare il pallet commessa finale. Anche i colli sfusi vengono prelevati dall’impianto a due trasloelevatori e portati direttamente agli operatori per la composizione manuale del pallet, dando precedenza ai colli più pesanti che andranno a formare il primo strato del bancale. Per l’allestimento pallet, l’operatore viene guidato dalle informazioni visualizzate a display, essenzialmente le quantità di prelievo, prestando attenzione alla scansione di ogni singolo collo prelevato. Una volta completato l’ordine di colli sfusi, l'operatore comunica al sistema che il pallet può essere inviato alla linea di uscita, opportunamente ricoperto da film trasparente per evitare cadute accidentali. Il bancale formato dai colli sfusi resta stoccato nell’area di magazzino attrezzato con scaffali finché l’ordine cliente non viene completato, dopodiché il pallet commessa, che può raggiungere un’altezza massima di due metri, viene fatto avanzare verso l'etichettatrice automatica per l’identificazione tramite barcode e portato nell’area di outbound in attesa di essere preso in carico dal trasportatore.
Infine, poiché in magazzino sono presenti colli che per dimensione o peso non possono essere gestiti dalle postazioni robotizzate, è presente anche un magazzino verticale di ICAM contenente 325 postazioni. Nel caso l’articolo richiesto dal cliente fosse presente nel silo, il sistema ricercherà la postazione corrispondente e la renderà accessibile all’operatore, che avrà il solo compito di prelevare il quantitativo visualizzato a video, scansionando il codice e apporlo sul pallet in composizione.
Contemporaneamente alle attività di destratificazione e singolarizzazione il sistema comincia ad estrarre dal magazzino porta pallet gli strati già pronti per formare il pallet commessa finale. Anche i colli sfusi vengono prelevati dall’impianto a due trasloelevatori e portati direttamente agli operatori per la composizione manuale del pallet, dando precedenza ai colli più pesanti che andranno a formare il primo strato del bancale. Per l’allestimento pallet, l’operatore viene guidato dalle informazioni visualizzate a display, essenzialmente le quantità di prelievo, prestando attenzione alla scansione di ogni singolo collo prelevato. Una volta completato l’ordine di colli sfusi, l'operatore comunica al sistema che il pallet può essere inviato alla linea di uscita, opportunamente ricoperto da film trasparente per evitare cadute accidentali. Il bancale formato dai colli sfusi resta stoccato nell’area di magazzino attrezzato con scaffali finché l’ordine cliente non viene completato, dopodiché il pallet commessa, che può raggiungere un’altezza massima di due metri, viene fatto avanzare verso l'etichettatrice automatica per l’identificazione tramite barcode e portato nell’area di outbound in attesa di essere preso in carico dal trasportatore.
Infine, poiché in magazzino sono presenti colli che per dimensione o peso non possono essere gestiti dalle postazioni robotizzate, è presente anche un magazzino verticale di ICAM contenente 325 postazioni. Nel caso l’articolo richiesto dal cliente fosse presente nel silo, il sistema ricercherà la postazione corrispondente e la renderà accessibile all’operatore, che avrà il solo compito di prelevare il quantitativo visualizzato a video, scansionando il codice e apporlo sul pallet in composizione.
Una visione d’insieme
In generale, il magazzino riceve in ingresso 70 mezzi al giorno (circa 2.300 UdC comprendenti sia prodotti HPC che prodotti food) e allestisce in uscita 250 ordini. La necessità di gestire referenze molto diverse tra loro in termini di caratteristiche chimico-fisiche e pondo-volumetriche ha richiesto la progettazione di differenti aree di stoccaggio e movimentazione della merce. Da un punto di vista funzionale il magazzino di Lodi può essere suddiviso in cinque aree:
• Area di ricevimento e controllo qualità;
• Area di stoccaggio automatico pallet;
• Area di de-pallettizzazione e picking (strati e colli);
• Area di stoccaggio automatico strati e colli (sistema di stoccaggio AS/RS);
• Area di spedizione.
Il deposito riceve in ingresso i prodotti generalmente a pallet interi (di dimensione 800 x 1.200), i quali sono soggetti ad alcune attività, tra cui la lettura del codice a barre, per la registrazione nel sistema gestionale di magazzino e il controllo della sagoma, del peso e dell’integrità del pallet. Successivamente le UdC vengono trasferite nell’area di stoccaggio intensivo. L’ala sinistra dell’impianto è dedicata a un magazzino automatico per prodotti food dotato di 4 linee di carico (3 manuali e 1 automatica) per l’ingresso della merce, mentre l’ala destra è adibita ai prodotti HPC ed è caratterizzata da 3 linee di carico (2 manuali e 1 automatica) per l’ingresso dei prodotti. Le aree di stoccaggio intensivo consistono in strutture autoportanti di altezza 25 m (magazzino HPC) e 32 m (magazzino food) ciascuna con 6 corridoi a doppia profondità serviti da 6 trasloelevatori. La capacità di stoccaggio complessiva si attesta su 57.864 posti pallet (25.488 posti pallet magazzino HPC e 32.376 posti pallet magazzino food) e copre un’area di 10.500 mq (5.000 mq magazzino HPC e 5.500 mq magazzino food).
La stazione di de-pallettizzazione, dedicata alla suddivisione dei pallet interi in strati è coordinata in modo diverso a seconda della tipologia e del profilo degli ordini delle referenze gestite; l’attività può essere svolta prelevando uno o più strati dal pallet “padre” oppure per singoli colli. L’area è attrezzata con due linee di ingresso pallet mono-articolo, una postazione di taglio film dove l’operatore legge l’etichetta del pallet, elimina il film estensibile, rimuove possibili cappucci in plastica ed eventuali angolari ad interfalde di cartone e due Robot Layer (dell’azienda costruttrice Riantics). Complessivamente il 30-40% del flusso in uscita dal polo logistico è caratterizzato da pallet misti (soprattutto per i prodotti di tipologia Food e Personal Care), che necessitano quindi di un’attività di picking. Di questa percentuale ben l’85% esce a strati; è proprio per questo motivo che Innocenti Depositi ha investito nella realizzazione di due postazioni di de-pallettizzazione per strati automatizzate con una produttività di 160 strati/ora per ogni Robot. I Robot Layer, attrezzati con un sistema di presa a ventosa e cuscinetti, possono essere utilizzati sia per preparare quantità multiple di strati sia per singolarizzare i colli che verranno successivamente utilizzati per completare gli ordini con quantità inferiori allo strato. Grazie alla collaborazione con SmartLog, l’azienda è riuscita a creare un sistema automatizzato di trasporto, allestimento ordini e stoccaggio momentaneo dei pallet.
In generale, il magazzino riceve in ingresso 70 mezzi al giorno (circa 2.300 UdC comprendenti sia prodotti HPC che prodotti food) e allestisce in uscita 250 ordini. La necessità di gestire referenze molto diverse tra loro in termini di caratteristiche chimico-fisiche e pondo-volumetriche ha richiesto la progettazione di differenti aree di stoccaggio e movimentazione della merce. Da un punto di vista funzionale il magazzino di Lodi può essere suddiviso in cinque aree:
• Area di ricevimento e controllo qualità;
• Area di stoccaggio automatico pallet;
• Area di de-pallettizzazione e picking (strati e colli);
• Area di stoccaggio automatico strati e colli (sistema di stoccaggio AS/RS);
• Area di spedizione.
Il deposito riceve in ingresso i prodotti generalmente a pallet interi (di dimensione 800 x 1.200), i quali sono soggetti ad alcune attività, tra cui la lettura del codice a barre, per la registrazione nel sistema gestionale di magazzino e il controllo della sagoma, del peso e dell’integrità del pallet. Successivamente le UdC vengono trasferite nell’area di stoccaggio intensivo. L’ala sinistra dell’impianto è dedicata a un magazzino automatico per prodotti food dotato di 4 linee di carico (3 manuali e 1 automatica) per l’ingresso della merce, mentre l’ala destra è adibita ai prodotti HPC ed è caratterizzata da 3 linee di carico (2 manuali e 1 automatica) per l’ingresso dei prodotti. Le aree di stoccaggio intensivo consistono in strutture autoportanti di altezza 25 m (magazzino HPC) e 32 m (magazzino food) ciascuna con 6 corridoi a doppia profondità serviti da 6 trasloelevatori. La capacità di stoccaggio complessiva si attesta su 57.864 posti pallet (25.488 posti pallet magazzino HPC e 32.376 posti pallet magazzino food) e copre un’area di 10.500 mq (5.000 mq magazzino HPC e 5.500 mq magazzino food).
La stazione di de-pallettizzazione, dedicata alla suddivisione dei pallet interi in strati è coordinata in modo diverso a seconda della tipologia e del profilo degli ordini delle referenze gestite; l’attività può essere svolta prelevando uno o più strati dal pallet “padre” oppure per singoli colli. L’area è attrezzata con due linee di ingresso pallet mono-articolo, una postazione di taglio film dove l’operatore legge l’etichetta del pallet, elimina il film estensibile, rimuove possibili cappucci in plastica ed eventuali angolari ad interfalde di cartone e due Robot Layer (dell’azienda costruttrice Riantics). Complessivamente il 30-40% del flusso in uscita dal polo logistico è caratterizzato da pallet misti (soprattutto per i prodotti di tipologia Food e Personal Care), che necessitano quindi di un’attività di picking. Di questa percentuale ben l’85% esce a strati; è proprio per questo motivo che Innocenti Depositi ha investito nella realizzazione di due postazioni di de-pallettizzazione per strati automatizzate con una produttività di 160 strati/ora per ogni Robot. I Robot Layer, attrezzati con un sistema di presa a ventosa e cuscinetti, possono essere utilizzati sia per preparare quantità multiple di strati sia per singolarizzare i colli che verranno successivamente utilizzati per completare gli ordini con quantità inferiori allo strato. Grazie alla collaborazione con SmartLog, l’azienda è riuscita a creare un sistema automatizzato di trasporto, allestimento ordini e stoccaggio momentaneo dei pallet.
Una volta prelevati dal pallet gli strati possono seguire due strade:
• Essere posizionati su un nuovo pallet e trasferiti in un’apposita area di stoccaggio automatizzata in attesa di completare l’ordine cliente ed essere trasportati nell’area di spedizione. In quest’area di stoccaggio momentanea, dotata di una capacità complessiva pari a 2.880 posti pallet (il magazzino, servito da 3 trasloelevatori, dispone di 10 livelli suddivisi in 3 diverse altezze: 1 livello di 1.500 mm e un totale di 288 pp; 3 livelli di 1.240 mm e un totale di 864 pp; 6 livelli di 540 mm e un totale di 1.728pp), vengono depositati anche tutti i pallet “padri” residui derivanti dalle operazioni di de-pallettizzazione;
• Essere posizionati su nastri trasportatori sopraelevati dove, attraverso un sistema sorter che li singolarizza, viene alimentato un magazzino porta colli (magazzino BPS di 6.800 canali servito da 2 trasloelevatori). I colli vengono raggruppati e stoccati in base al fabbisogno relativo al batch di ordini in lavorazione complessivo previsto. Tali colli, una volta attivato l’ordine, verranno prelevati e trasferiti in due “pozzetti” di preparazione pallet per colli sfusi dove, con una logica “materials to man”, due operatori allestiscono i pallet per i clienti.
Esiste un’eccezione: alcuni colli hanno caratteristiche pondo-volumetriche che rendono impossibile il loro trasporto e stoccaggio nei magazzini automatici sopra descritti. Per tali prodotti il polo logistico dispone di un’area ad hoc: si tratta di un magazzino verticale a cassetti nel quale, tutti i colli che per motivi di dimensioni e/o stabilità non possono essere inseriti automaticamente nel magazzino colli (BPS), vengono depositati manualmente.
La movimentazione, tra la stazione di de-pallettizzazione e le aree di stoccaggio, avviene tramite un loop di 7 navette LGV, nastri trasportatori e un sistema di rulliere automatizzate che trasferiscono i prodotti dalle aree di “lavorazione” direttamente alle testate dei magazzini. La fase di consolidamento della merce avviene su 2 linee di uscita automatizzate composte da un’attrezzatura metti-falda che inserisce una falda tra la merce, un impilatore che permette la sovrapposizione dei diversi plts “riga ordine”, un fasciatore e una etichettatrice Ultimate le attività di preparazione, la merce viene infine portata verso le baie di spedizione. Quest’area, dotata complessivamente di 24 baie, è collegata alle aree di stoccaggio attraverso 14 linee di carico (7 per magazzino HPC e 7 per magazzino food) le quali portano i pallet, filmati ed etichettati, a pochi metri dal camion.
• Essere posizionati su un nuovo pallet e trasferiti in un’apposita area di stoccaggio automatizzata in attesa di completare l’ordine cliente ed essere trasportati nell’area di spedizione. In quest’area di stoccaggio momentanea, dotata di una capacità complessiva pari a 2.880 posti pallet (il magazzino, servito da 3 trasloelevatori, dispone di 10 livelli suddivisi in 3 diverse altezze: 1 livello di 1.500 mm e un totale di 288 pp; 3 livelli di 1.240 mm e un totale di 864 pp; 6 livelli di 540 mm e un totale di 1.728pp), vengono depositati anche tutti i pallet “padri” residui derivanti dalle operazioni di de-pallettizzazione;
• Essere posizionati su nastri trasportatori sopraelevati dove, attraverso un sistema sorter che li singolarizza, viene alimentato un magazzino porta colli (magazzino BPS di 6.800 canali servito da 2 trasloelevatori). I colli vengono raggruppati e stoccati in base al fabbisogno relativo al batch di ordini in lavorazione complessivo previsto. Tali colli, una volta attivato l’ordine, verranno prelevati e trasferiti in due “pozzetti” di preparazione pallet per colli sfusi dove, con una logica “materials to man”, due operatori allestiscono i pallet per i clienti.
Esiste un’eccezione: alcuni colli hanno caratteristiche pondo-volumetriche che rendono impossibile il loro trasporto e stoccaggio nei magazzini automatici sopra descritti. Per tali prodotti il polo logistico dispone di un’area ad hoc: si tratta di un magazzino verticale a cassetti nel quale, tutti i colli che per motivi di dimensioni e/o stabilità non possono essere inseriti automaticamente nel magazzino colli (BPS), vengono depositati manualmente.
La movimentazione, tra la stazione di de-pallettizzazione e le aree di stoccaggio, avviene tramite un loop di 7 navette LGV, nastri trasportatori e un sistema di rulliere automatizzate che trasferiscono i prodotti dalle aree di “lavorazione” direttamente alle testate dei magazzini. La fase di consolidamento della merce avviene su 2 linee di uscita automatizzate composte da un’attrezzatura metti-falda che inserisce una falda tra la merce, un impilatore che permette la sovrapposizione dei diversi plts “riga ordine”, un fasciatore e una etichettatrice Ultimate le attività di preparazione, la merce viene infine portata verso le baie di spedizione. Quest’area, dotata complessivamente di 24 baie, è collegata alle aree di stoccaggio attraverso 14 linee di carico (7 per magazzino HPC e 7 per magazzino food) le quali portano i pallet, filmati ed etichettati, a pochi metri dal camion.
Conclusioni
Il caso descritto rappresenta un interessante esempio di come l’automazione può essere adottata per migliorare l’efficienza del processo distributivo e il livello di servizio al cliente finale. La nuova linea robotizzata inaugurata a ottobre del 2018 a Lodi rappresenta un’importante innovazione per il centro distributivo di Lodi di Innocenti Depositi.
La scelta di investire sull’automazione è iniziata quasi vent’anni fa e ha portato oggi alla realizzazione di un polo logistico diversificato, composto da magazzini automatici per pallet, strati e colli, un magazzino verticale a cassetti, un sistema di movimentazione automatico costituito da rulliere, nastri trasportatori e navette LGV. Infine, la nuova tecnologia “Robot Layer”, utilizzata per la de-stratificazione dei pallet, permette di ottimizzare l’attività di preparazione e allestimento ordini. Non solo, l’introduzione di queste innovazioni tecnologiche ha permesso di ottenere benefici nell’incremento di efficienza del processo di prelievo e nel miglioramento del livello di servizio offerto ai clienti in termini di maggior velocità di risposta.
Il caso descritto rappresenta un interessante esempio di come l’automazione può essere adottata per migliorare l’efficienza del processo distributivo e il livello di servizio al cliente finale. La nuova linea robotizzata inaugurata a ottobre del 2018 a Lodi rappresenta un’importante innovazione per il centro distributivo di Lodi di Innocenti Depositi.
La scelta di investire sull’automazione è iniziata quasi vent’anni fa e ha portato oggi alla realizzazione di un polo logistico diversificato, composto da magazzini automatici per pallet, strati e colli, un magazzino verticale a cassetti, un sistema di movimentazione automatico costituito da rulliere, nastri trasportatori e navette LGV. Infine, la nuova tecnologia “Robot Layer”, utilizzata per la de-stratificazione dei pallet, permette di ottimizzare l’attività di preparazione e allestimento ordini. Non solo, l’introduzione di queste innovazioni tecnologiche ha permesso di ottenere benefici nell’incremento di efficienza del processo di prelievo e nel miglioramento del livello di servizio offerto ai clienti in termini di maggior velocità di risposta.
22/06/2015
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